Производство макаронного и упаковочного оборудования
Данный комплекс оборудования предназначен для производства макаронных изделий «Гнездо» производительностью до 120 кг/ч, а также коротко-резанных макаронных изделий производительностью до 300 кг/час в зависимости от вида продукции. Производительность определяется по готовой продукции.
Прессующий комплекс | Сушильный комплекс | Фасовочно-упаковочный комплекс*** | Формующая машина |
1. Мукосмеситель с мешкоопрокидователем* | 7.Сушильная камера, 8 шт. | 9. Ленточный наклонный траспортер 4 метра с загрузочным бункером | 12. Формующая машина |
2. Шнековый транспортёр* | 8. Дополнительные тележки с лотками 4 шт. | 10. Фасовочно-упаковочная машина | 13. Дополнительная рама под пресс |
3. Пресс макаронный, экструдер макаронный | 11. Ленточный траспортер упакованной продукции 2 метра | ||
4. Пульт управления прессом | |||
5. Узел гигротермической обработки** |
|||
6. Лоток для приёма короткореза |
*Мешкоопрокидыватель, мукосмеситель и шнековый транспортер составляют собой узел подготовки муки и поставляются в виде дополнительной опции.
**Узел гигротермической обработки не входит в базовую комплектацию и рекомендован при необходимости получения повышенной стекловидности макаронных изделий , а так же при работе на муке с пониженным содержания клейковины.
***Фасовочно-упаковочный комплекс поставляется в виде дополнительной опции.
Коплекс обладает следующими особенностями:
В проектировании и производстве предлагаемого оборудования применяются современные материалы и комплектующие изделия, а также внедрены передовые технологии соответствующие действующим международным требованиям.
Скачать полный каталог Скачать комплекс для производства «гнёзд» 120 кг/ч.pdf
Краткие технические характеристики:
Наименование параметра | Прессующего коплекса | Формирующая машина | Сушильного комплекса | |
Электричество | Электричество с паром* | |||
Максимальная производительность по тестовым заготовкам, кг/час | до 375 | до 150 | до 375 | |
Максимальная производительность по сухому продукту, кг/час | до 300 | до 120 | до 300 | |
Установленная электрическая мощность, кВт | 32 | 3 | 161,6 | 17,6 |
Средняя потребляемая электрическая мощность, кВт | 22,4 | 1,5 | 84,5 | 12,3 |
Расход пара кг/час | - | - | - | 86,4 |
Расход, л/час | 70 | - | - | - |
Обслуживающий персонал, чел | 2 |
*Предусмотренно подключение сушильного комплекса к существующей паровой системе заказчика (при наличии таковой). Давление пара в системе должно быть не менее 3.5 Атм(Бар) и температура не менее 140°С.
Мука из мешков по 50 кг, опрокидывателем мешков подается в мукосмеситель (1), объёмом 250 кг, где перемешивается между собой, для выравнивая влажности и органолептических показателей сырья. После чего шнековым транспортером (2) подается в просеиватель муки для удаления посторонних предметов (примесей). Просеянная мука пневмотранспортом подается в бункер -накопитель, находящийся над прессом(3), откуда вместе с водой подается пневмоэлектронной системой в бункер тестомеса. Следует отметить, что тестомес находятся под вакуумом. Из тестомеса готовое вакуумированное тесто шнеком подается в рабочий цилиндр и из него на прессующую головку, дальше через матрицу с фильерами тесту придаются различные формы макарон. Температурные режимы воды, используемые для замеса теста и охлаждения рабочего цилиндра поддерживаются автономной (замкнутой) гидросистемой пресса, а для нагрева пресс-головки установлен отдельный бак. Т.е. пресс, может работать без слива воды в канализацию. Пресс снабжен регулятором оборотов главного привода для плавной регулировки производительности придания изделиям необходимой формы.
Далее тестовые пряди равномерно укладываются на сушильных лотках в форме «Гнезда» формующей машиной (12), после чего лотки устанавливаются ручным способом на тележки и подаются в сушильную камеру (7). Время нахождения продукции в сушильных камерах зависит от вида изделия и составляет – 6-13 часов. При производстве коротко-резанных макаронных изделий сформированные тестовые заготовки перед раскладкой на лотки рекомендуется подвергнуть паровой обработки с целью придания им повышенной стекловидности и улучшения органолептических показателей теста на узле гигротермической обработки, который снабжен всей необходимой управляющей и защитной автоматикой.
Высушенное изделие подвергается стабилизации на столах, где проходит процесс распределения влаги и остывания продукта в течение 1-2 часов. После этого продукт готов к упаковке.
Оптимальный режим работы линии - круглосуточный.
Наше предприятие может рассмотреть вопрос о модернизации имеющегося
у наших клиентов оборудования с целью перевода его на выпуск «Гнёзд».